روشهای کنترل پیچ ومهره و محاسبات ان

روشهای کنترل پیچ ومهره

روشهای کنترل پیچ ومهره

پیچ ومهره پیچ ها وسایلی هستند برای اتصال موقت انتقال حرکت وآب بندی، که فرم دندانه بستگی به کاربردشان داشته و ممکن است که به فرم مثلثی ذوزنقه ای ویا به فرم های

مشخصات پیچ ومهره- هر پیچ و مهر دارای مشخصاتی مطابق شکل است که با علائم اختصاری زیر نشان داده میشوند

علائم اختصاری:

P= گام پیچ و یا مهره

d= قطر خارجی پیچ

۱d= قطر داخلی پیچ

D= قطر خارجی مهره

D1= قطر داخلی مهره

پیچ و مهره ها را از نظر فرم دنده و سایر ابعاد استاندارد کره اند؛ که در زیر به محاسبات پاره ای از آنها می پردازیم.

۱- پیچ میلیمتری دنده مثلثی نرم (DIN) – کلیه اندازه های این پیچ بر حسب میلیمتر و زاویه دنده آن ۶۰ درجه بوده و سردنده در این پیچها تخت و ته دنده گرد می باشد. علامت اختصاری برای این پیچها مثلاً برای پیچی به قطر خارجی ۶/۲ میلیمتر، ۶/۲ MM می باشد. برای محاسبه ابعاد پیچ و مهره ها یکی از دنده های آنها را مورد بررسی قرار می دهیم.

 با توجه به اینکه مثلث ABC متساوالاضلاع می باشد. بنابراین p = BC بوده و لذا برای محاسبه ارتفاع تئوری دنده پیچ (۱۱) در مثلث قائم الزاویه BCD می توان نوشت:

 برای بدست آوردن ارتفاع دنده پیچ و مهره (h) می توان از ارتفاع تئوری، مجموع ارتفاع تختی سردنده () و ارتفاع گردی دندانه () را کم نمود.

 همچنین برای محاسبه قطر داخلی مهره کافی است از قطر خارجی آن دو برابر ارتفاع دنده مهره را کم نمود.

 شعاع قوس ته دنده پیچ در نرم ISO برابر می باشد.

 ۱- کلیه ابزارها و وسایل اندازه گیری برای اینگونه پیچها را با حروف مشخصه ISO علامت گذاری می کنند. بعنوان مثال M12 – ISO .

۲- برای انتخاب قطر خارجی پیچ ها، حتی الامکان سعی شود که از اندازه های اسمی داده شده در ردیف ۱ استفاده گردد. اگر قطرهای داده شده در ردیف ۱ از نظر ۱  از نظر طراحی مناسب نبود از ردیف ۲ استفاده نمایند.

از ارتفاع تئوری مجموع ارتفاع تختی سردنده () و ارتفاع گردی ته دنده () را کم می کنند.

  برای محاسبه ارتفاع دنده مهره کافی است از ارتفاع تئوری مجموع ارتفاع تختی سرمهره () و ارتفاع تختی ته دنده () کم گردد.

 در فرم ISO نیز قطر خارجی و قطر متوسط پیچ با قطر خارجی و قطر متوسط مهره به یک اندازه می بوده؛ ولی قطر داخلی آنها با هم متفاوت می باشد.

 برای محاسبه قطر داخلی پیچ، از قطر خارجی آن دو برابر ارتفاع دنده پیچ را کم می کنند.

 و اگر از قطر خارجی دو برابر ارتفاع دنده را کم کنیم قطر داخلی پیچ و مهره بدست خواهد آمد.

 قطر متوسط پیچ و مهره از تفاضل قطر خارجی و ارتفاع دندانه حاصل می شود. اندازه قطر متوسط در کنترل اندازه پیچ و مهره ها و همچنین دقت پروفیل دنده ها مورد نظر می باشد.

 شعاع قوس ته دنده پیچ و سردنده مهره برابر

 مسئله نمونه: محاسبات لازم جهت تراشیدن پیچ و مهره ۳۰M به گام ۵/۳ میلیمتر را در نرم DIN انجام دهید.

حل:

 ۶۰ درجه = زاویه دنده

۲- پیچ میلیمتری دنده مثلثی نرم (ISO)- کلیه اندازه های این پیچ برحسب میلیمتر و زاویه دنده آن نیز ۶۰درجه می باشد. در این پیچها سردنده در ارتفاع  از رأس تخت شده و ته دنده نیز در ارتفاع  گرده شده است. همچنین سردنده مهره به اندازه  از رأس تخت شده است. علامت اختصاری در این پیچها مشابه علامت اختصاری در نرم دین می باشد با این تفاوت که علامت اختصاری ISO جلو آنها قرار می گیرد. بعنوان مثال ۱۶ISO-M نشان دهنده پیچی است میلیمتری.

ارتفاع دنده پیچ و مهره در نرم ISO، با هم برابر نمی باشد. برای محاسبه ارتفاع دنده پیچ

عنوان آزمایش: اندازه گیری و کنترل پیچ و مهره ها (کنترل قطر متوسط بوسیله میکرومتر پیچ)

نام وسایل استفاده شده:

۱٫

۲٫

۳٫

۴٫

۵٫

۶٫

dp-Te=dk-0/6455p

اندازه قطر متوسط پیچ دنده مثلثی

درصد خطا E %

اندازه گیری شده dp

قطر خارجی dk

تئوری dpte

گام p

بعد

اندازه

میلیمتر

میلیمتر

با توجه به شکل می توان نوشت:

 و از طرفی  می باشد بنابراین:

رابطه (۱)

در رابطه (۱) برای محاسبه طول OC لازم است ابتدا زاویه  که در اصل  زاویه گاه می باشد محاسبه گردد و برای محاسبه این زاویه به ترتیب زیر عمل می کنیم: در محیط چرخدنده به اندازه تعداد دنده چرخدنده زاویه گام وجود دارد و چون محیط چرخدنده برابر ۳۶۰ است پس می توان گفت:

طول پاره خط  با توجه به مثلث قائم الزاویه OBC برابر خواهد بود با:

مقدار  را در رابطه (۱) قرار می دهیم و خواهیم داشت:


با توجه با اینکه  با جایگزینی این مقدار در فرمول فوق خواهیم داشت:

ب- محاسبه وتر ضخامت دنده:

ضخامت دنده در اصل عبارت از طول قوسی از دایره تقسیم است که بین نقطه B و D در شکل واقع شده است. با فک متحرک افقی نمی توان طول قوسی را معین کرد بلکه فقط وتر ضخامت دنده اندازه گیری می شود که برای چرخدنده های با مدول کم این خطا قابل صرفنظر کردن است. همچنین این اندازه را می توان به شرح زیر محاسبه نمود:

در مثلث قائم الزاویه OBC شکل صفحه قبل می توان نوشت:

برای سهولت کار در کارگاه مقادیر q و s برای مدول ۱ برای پاره ای از تعداد دنده ها داده شده و برای مدول های کوچکتر و بزرگتر از ۱ میلی متر عدد حاصل از جدول را در مدول مربوط ضرب می کنیم.

عنوان آزمایش: اندازه گیری و کنترل چرخدنده (کولیس چرخدنده)

نام وسایل استفاده شده:

۱-

۲-

۳-

۴-

۵-

۶-

مقدار لازم است تسمه بالا رود

ضخامت استاندارد

مدول برحسب میلی متر

تعداد دندانه

مدول = ۱ میلیمتر

مقادیر خطی ضخامت دندانه

۱۳

۱۲

۱۱

۱۰

۹

۸

۷

۶

۵

۴

۳

۲

۱

شماره دندانه

 اندازه گرفته شده

 اندازه گرفته شده

 اندازه گرفته شده

درصد خطا

ضخامت استاندارد

ضخامت میانگین

عنوان آزمایش: اندازه گیری و کنترل چرخدنده (کولیس چرخدنده)

نام وسایل استفاده شده:

۱-

۲-

۳-

۴-

۵-

۶-

مقادیر خطی ضخامت دندانه

۱۳

۱۲

۱۱

۱۰

۹

۸

۷

۶

۵

۴

۳

۲

۱

شماره دندانه

 اندازه گرفته شده

 اندازه گرفته شده

 اندازه گرفته شده

درصد خطا

ضخامت استاندارد

ضخامت میانگین

کنترل چرخدنده به کمک میکروکتر فک بشقابی

الف- اندازه گیری چرخدنده های ساده:

جهت کنترل (اندازه گیری) فاصله بین دندانه های یک چرخدنده به ترتیب زیر عمل نمود:

۱- تعداد دندانه ای که باید توسط میکرومتر بشقابی (نسبت به تعداد دندانه های اصلی چرخدنده) اندازه گیری شود از روی جدول انتهای گزارش کار پیدا کنید.

۲- اندازه حقیقی (مقدارW) را که باید توسط میکرومتر اندازه گیری شود از رابطه زیر محاسبه نمود.

W= اندازه دنده های تعیین شده برای اندازه گیری

M= مدول چرخدنده

= زاویه فشار دندانه

Z= تعداد دندانه تعیین شده برای اندازه گیری

مقدار  در رابطه روبرو بر حسب رادیان می باشد:

عنوان آزمایش: اندازه گیری و کنترل چرخدنده بوسیله میکرومتر فک بشقابی

نام وسایل استفاده شده:

۱-

۲-

۳-

۴-

۵-

۶-

در رابطه روبرو  برحسب رادیان می باشد.

اندازه ها

درصد خطا

LT

LA

L5

L4

L3

L2

L1

M

Z

بعد

اندازه

اندازه

اندازه

عنوان آزمایش: اندازه گیری و کنترل چرخدنده بوسیله میکرومتر فک بشقابی

نام وسایل استفاده شده:

۱-

۲-

۳-

۴-

۵-

۶-

اندازه ها

درصد خطا

LT

LA

L5

L4

L3

L2

L1

M

Z

بعد

اندازه

اندازه

اندازه

K

۲

۲۵

Z

۱۲

۳

۳۷

Z

۲۶

۴

۵۰

Z

۳۸

۵

۶۲

Z

۵۱

۶

۷۵

Z

۶۳

۷

۸۷

Z

۷۶

۸

۱۰۰

Z

۸۸

K

۲

۱۸

Z

۱۲

۳

۲۷

Z

۱۹

۴

۳۶

Z

۲۸

۵

۴۵

Z

۳۷

۶

۵۴

Z

۴۶

۷

۶۳

Z

۵۵

۸

۷۸

Z

۶۴

کیفیت سطوح:

صورتهای مختلف بافت سطحی

شمخصات دقیق بافت سطحی به طور فزاینده ای اهمیت پیدا کرده است. از یک طرف بافت سطح فاکتور کلیدی موثر و قابل اعتمادی بر روی یک جزء است و از طرف دیگر اندازه گیری و تجزیه و تحلیل آن می توان بعنوان یک ابزار تشخیص عالی جهت آگاهی دادن از نحوه تولید سطح مورد نظر بکار آید. مشخصات سطح، نیاز به روشی بهتر از تست قدیمی کشیدن ناخن بر روی یک سطح دارد، که شامل اندازه گیری دقیق و تجزیه و تحلیل خاص باشد، با حرکت دادن ناخن روی یک سطح مطمئناً سطح صاف را از سطح خشن می توان تمیز داد و یک ماشینکار خوب با استفاده از نمونه ای از سطح دقیق برای مقایسه ممکن است قادر باشد سطح قابل مقایسه ای را به وجود آورد در کتاب روشهای بازرسی صنعتی که در جنگ جهانی دوم توسط Lcnoc Michclon نوشته شد، نویسنده بیان می کند که اگر نوک انگشت در طول سطح با سرعت تقریباً ۵/۲ سانتی متر در ثانیه به حرکت درآید، بی نظمی و خشن بودن سطح تا مقدار ۲۲ میکرومتر قابل احساس می باشد و در پاره ای موارد حتی بی نظمی سطح به کوچکی ۲/۰ میکرومتر نیز قابل تشخیص می باشد. بهرحال مشکل واقعی روش تماس سرانگشت و بیشتر روشهای سنتی و قدیمی تر این است که آنها تلاش می کنند که تنها زبری سطح را آشکار کنند در صورتی که بافت سطح شامل خیلی از خصوصیات داخلی پیچیده و وابسته بهم می باشد. اگر چه خیلی وقت است که اهمیت نقش سطح را در برخورد عملی با یک جزء دریافته اند، اما علاقه و توجه اصلی به بافت سطح به خاطر نیاز به کنترل پروسه ساخت، توسعه بیشتری یافت.

در اوائل دهه ۱۹۴۰ پی بردند که بافت خیلی کلی تر از برخورد با روش انگشت در محل واحد تولید می باشد و این موضوع فرصتی را برای ساده تر نشان دادن پروسه ساخت فراهم آورد.

به این شکل که بافت سطح در مقابل تغییرات نحوه تولید بسیار حساس می باشد، یک تغییر، حتی در ترکیب ماده اولیه یا سختی سطح قطعه به صورت یک تغییر در بافت سطح ماشینکاری شده بازتاب خواهد داشت. فرسایش ابزار، کرنش موجود در مواد و شرایط غیر صحیح ماشینکاری و شرایط محیطی، همه می توانند ردپا و اثراتی بر روی سطح داشته باشند.

اصطلاحات و تعاریف

زبری (Roughness): پستی و بلندیهای که به فواصل خیلی ریز بر روی قطعه کار قرار دارند را زبری گویندکه مشخصات فیزیکی آنها بستگی به عمق بار، جنس، سرعت پیشروی، سرعت دورانی، شکل هندسی ابزار، عملیات براده برداری، شعاع نوک رنده و … دارد.

موجی (Wavines): پستی و بلندیهایی که به فواصل بزرگتر نسبت به زبری روی سطح کار قرار دارند را موجی گویند که خصوصیات فیزیکی آن بستگی به ارتعاشات دستگاه نیروهای وارده از طرف ابزار به کار، فونداسیون ماشین، جنس قطعه کار و … دارد.

خواب (Lay): جهت زبری را خواب گویند.

ارتفاع زبری (Roughness Height): مقدار ارتفاع پستی و بلندیهای کوچک را مقدار ارتفاع زبری گویند که بین دو مقدار حداقل و حداکثر در تغییر است.

پهنای زبری (Roughness): مقدار عرض پستی و بلندیهای کوچک را پهنای زبری گویند.

پهنای زبری بریده شده (Cutoff): طول نمونه ای که لمس کننده دستگاه زبری سنج روی آن حرکت می کند تا مقدار زبری را اندازه گیری نمایید پهنای زبری بریده شده می نامند، که مقدار آن برحسب نوع عملیات براده برداری و دقت اندازه گیری متفاوت بوده و استاندارد شده است.

ارتفاع موجی (Wavines Height): مقدار ارتفاع پستی و بلندیهای بزرگ سطح را ارتفاع موجی گویند.

پهنای موجی (Waviness Wide): مقدار عرض پستی و بلندیهای بزرگ سطح را پهنای موجی گویند.

روشهای محاسبه زبری:  آمریکایی ها «جذر میانگین مربعات» (RMS) را قبول نمودند، در انگلیس مقدار میانگین به نام (CLA) مورد استفاده بود، در اروپا با پارامترهایی که شامل اندازه گیری پستی و بلندیها می شد، بیشتر مورد توجه بود زیرا به خاطر امکان هماهنگی بین مقادیر خوانده شده توسط قلم دستگاه و مقادیر قابل رویت موضوع قاعدتاً بیشتر مورد توجه قرار می گیرد.

روش C.L.A  (center line Average) یا معدل ارتفاعات

که با Ra نمایش داده می شود، که معدل ارتفاعات نسبت به یک خط مرکزی را مقدار زبری به روش C.L.A گویند.

 محاسبه فوق طولانی شده و در ضمن امکان دارد که ارتفاعات طوری باشد که نقاط مشخصی از سطح در نظر گرفته نشود. لذا برای محجاسبه فوق بهتر از رابطه مساحتها استفاده شود بنا به تعریف چنانچه مساحت سطوح بالای خط مرکزی با مساحت پایین خط مرکزی با هم جمع شده و در طول آنها تقسیم شو.د معدل ارتفاعات به دست می آید مساحت این سطوح به وسیله Plcanimeter که معمولاً در آزمایشگاه فیزیک می باشد قابل اندازه گیری بوده که بدین ترتیب تمام ارتفاعات منظور می شود.

 لازم به توضیح است طول L استاندارد شده و رابطه فوق را می توان به فرم زیر نوشت.

 روش R.M.S (Root mean square) یا جذر میانگین مربعات:  

در این روش جذر میانگین مربع ارتفاعات نسبت به خط مرکزی محاسبه می شود.

 این روش را نیز می توان به صورت سطح بیان نمود.

 روش RZ (ارتفاع ۵ نقطعه ای): در این روش نیز بلندترین ارتفاع ۵ نقطه در نظر گرفته شده و بر تعداد آن تقسیم می شود.

 در هر پاره ای از استانداردها زبری RZ را مطابق زیر محاسبه می شود.

روش RZ نیز با استفاده از مساحت محاسبه می شود.

علائم کیفیت سطوح

علائم قدیمی مشخص نمودن کیفیت سطوح

 نظر به این که هنوز هم موارد زیادی از نقشه ها موجود هستند که در آنها برای مشخص نمودن پرداخت سطح به روش قدیمی یعنی مثلثها استفاده شده است. ناگزیریم اطلاعات مختصری راجع به آنها داشته باشیم این علامت  بدان معناست که روی سطح هیچ گونه عملی صورت نمی گیرد، به عبارت دیگر سطح به همان صورتی که تولید می شود باقی خواهد ماند که به طور کلی این علامت مربوط به ساخت بدون براده برداری مکانیکی است. اگر نیاز به براده برداری باشد از علائم مثلث استفاده می شود. مثلثها از نوع متساوی الاضلاع و با ارتفاع تقریبی ۳ تا ۵ میلیمتر و با خط نازک ترسیم می کنند. رأس این مثلثها روی سطح مورد نظر قرار خواهد گرفت.

 این علامت سطح را، خشن گویند و بیشترین عمقهای نا صافی آن حدود  و کمترین آنها به  میکرون می رسد که معدل اینچی آنها  و  خواهد بود، که معمولاً چنین سطحی توسط صفحه تراشکاری، سوهانکاری، اره کاری به دست می آید.

 این علامت سطح صاف گویند و بیشترین عمقهای ناصافی آن حدود ۴۰ میکرون و کمترین آنها به ۱۰ میکرون می رسد که معادل اینچی آنها  میکرون اینچ و  میکرون اینچ خواهد بود که معمولاً چشکلی با تراشکاری دقیق و فرزکاری دقیق بدست می آید.

 این علامت سطح را سطح خیلی صاف گویند و بیشترین عمقهای ناصافی آن حدود ۱۶ میکرون و کمترین آنها به ۵/۲ میکرون می رسد که معادل اینچی آنها  و  خواهد بود که معمولاً چنین سطحی با چشم دیده نمیشود و روش تولید آن توسط سنگ زدن می باشد.

 این علامت سطح کاملاً پرداخت گویند و بیشترین عمقهای ناصافی آن حدود و کمترین آنها به  می رسد که معادل اینچی  و  خواهد بود که روش تولید آن سنگ زدن دقیق و سایش با پارچه است.

علائم جدید مشخص نمودن کیفیت سطوح

برای نشانه مبنا در پرداخت سطح مطابق با ۱۳۰۲ ISO  از علامتی طبق شکل روبرو استفاده می شود.

 صافی سطح

جهت نشان دادن ناصافی سطح در حالت کلی از علامت  استفاده می گردد که سطوحی که متعلق به اعمال مکانیکی بدون براده برداری است وسطوحی که متعلق به اعمال مکانیکی با براده برداری است بترتیب از علائم  ،  استفاده می گردد.

در جدول زیر مقایسه ای بین علائم کیفیت سطح در استانداردهای مختلف نشان داده شده است.

و موقعیت علائم شاخص کیفیت سطوح بصورت زیر نشان داده می شود.

a: منظور همان Ra با ارتفاع زبری است.

b: روش تولید سطح: از قبیل عملیات حرارتی، شیمیایی، سنگ سازی و عملیات دیگر مربوط به سطح است.

c: طول نمونه آزمایش

d: جهت الیاف

c: مقدار عمق براده برداری

r: مقادیر دیگر زبری سطح که داخل پرانتز نوشته می شود «مانند Rz»

روشهای اندازه گیری زبری

جهت اندازه گیری زبری سطوح می توان به روشهای زیر عمل نمود.

الف روش مقایسه ای: ساده ترین وسیله اندازه گیری زبری سطوح، مقایسه زبری سطح قطعه کار با سطح نمونه های موجودی می باشد که دارای ارتفاع زبر معینی می باشند، در این روش بکمک کشیدن انگشت یا ناخن روی سطح مورد آزمایش، زبری سطح آن را با زبری سطح نمونه مقایسه و اندازه زبری را تعیین می کنند.

جدول تعیین زبری Ra

استاندارد ISO برای شکل دادن و دسته بندی سطوح از نظر پرداخت ۱۲ مرحله یا طبقه را در نظر گرفته است مانند جدول زیر:

عدد درجه زبری

مقدار زبری Ra

میکرون اینچ

میکرون متر

N12

۲۰۰۰

۵۰

N11

۱۰۰۰

۲۵

N10

۵۰۰

۵/۱۲

N9

۲۵۰

۳/۶

N8

۱۲۵

۲/۳

N7

۶۳

۶/۱

N6

۳۲

۸/۰

N5

۱۶

۴/۰

N4

۸

۲/۰

N3

۴

۱/۰

N2

۲

۰۵/۰

N1

۱

۰۲۵/۰

ب- زبری سنج دیجیتالی:

برای اندازه گیری زبری سطح در کارهای سری، معمولاً از اندازه گیر الکترومکانیکی استفاده می کنند. در این دستگاه میله لمس کننده با نوک الماسه بسیار ظریف روی سطح کار در حدود ۶ تا ۱۰ میلیمتر کشیده می شود، انتهای این میله در داخل بوبینی قرار دارد. بعلت مضرس بودن سطح کار، میله لمس کننده در داخل بوبین به بالا و پایین حرکت کرده و سبب قطع خطوط قوای موجود در سیم پیچ می گردد، و جریان مغناطیسی ضعیفی را به وجود می آورد. تغییرات جریان توسط دستگاههای تقویت کننده ای به عقربه ای منتقل شده و روی صفحه مدرج بر حسب واحد زبری سطح قابل خواندن می گردد. در برخی از آنها تغییرات زبری سطح بر روی نوار همزمان چاپ می گردد در روی این دستگاهها معمولاً کلیدی نصب شده است که برای انتخاب ردیف زبری های مختلف مورد استفاده قرار می گیرد.

اندازه گیری وکنترل قطعات صنعتی

در اندازه گیری وکنترل قطعات صنعتی مواردی پیش مآید که نمیتوان مستقیماً توسط اندازه گیرها اندازه مورد نظر را کنترل نمود و اصولاً اندازه گیری آنهادر حالت عادی مقدور نمی باشد .در این موارد علاوه براستفاده از وسایل کمک اندازه گیری ابتکارات شخصی نیز باید در کنترل اندازه آنها دخالت داد. مثلاً جهت کنترل زوایای داخلی و خارجی مخروطهای ناقص و سایر زوایا، ابزارهائی مانند زاویه یاب اونیورسال و زاویه یابهای اپتیکی ساخته شده اند ولی برای اندازه گیری این زوایا با دقت زیاد در کارگاه و آزمایشگاه اندازه گیری میتوان با استفاده از میله ها و ساچمه های استاندارد که با شرایط خاصی در داخل شیارها یا سوراخها قرار می گیرند استفاده نمود و یا با استفاده از خط کش سینوسی سیستمی پیش بینی کرد که مستقیماً اندازه طولی خوانده شده توسط وسیله اندازه گیری تبدیل به زاویه نماید و برعکس.

اندازه گیری قطر سوراخها

الف- اندازه گیری قطر سوراخها با استفاده از وسیله اندازه گیری ارتفاع

کنترل قطر به کمک دو گلوله در این روش می توان از دو گلوله با قطرهای مختلف مطابق قطر سوراخ را محاسبه نمود.

مقدمه:

دستگاه صافی سنج پرتابل TR200 محصول جدید شرکت Time می باشد. این دستگاه جهت اندازه گیری صافی بخشهای مختلف ماشین آلات استفاده می شود این سنجش بر اساس اندازه گیری پارامترها بر حسب شرایط انتخاب شده و سایش واضح تمام پارامترهای اندازه گیری شده و نمودارهای مقطع طولی بر صفحه نمایش است.

مشخصه ها:

  • پارامترهای مرکب سنجش: Ra,Rz,Ry,Rq,Rp,Rm,Rt,Rmax,Sk,S,Sm,Tp
  • Pickup با دقت بالا
  • چهار روش پالایش (Fihcring) RC,PC-GA,GAUSS,D-P
  • متناسب با چهار استاندارد ISO,DIN,ANSI,JIS
  • صفحه نمایش (dotmntrix) 64×۱۲۸ با قابلیت نمایش تمام پارامترها و نمودارها
  • استفاده از DPS نازک برای کنترل و پردازش اطلاعات با سرعت بالا و قدرت مصرف پایین
  • باطری قابل شارژ از جنس یون لیتیوم و کنترل جریان با ظرفیت بالا، بدون اثر بر حافظه، با سرعت متوالی کار بیشتر از ۲۰ ساعت
  • طراحی مکانیکی و الکترونیکی با حجم کوچک، وزن سبک و استفاده آسان
  • قابلیت اتصال به پرینتر Time TA22s جهت پرینت تمام پارامترها و نمودارها
  • ساخته شده بر طبق استاندارد RS232 سطوح میانی با قابلیت اتصال به رایانه شخصی
  • قابلیت خاموش کردن اتومتیک حافظه و اجرای سریع دستورالعمل های مختلف
  • دارای تجهیزات Pickup سطوح انحنادار، پایه اندازه گیری، غلاف Pickup،نگهدارنده مدرج و میله قابل توسعه

اصول سنجش:

هنگامیکه صافی قسمتی از سطح اندازه گیری میشود. Pickup روی سطح قرار گرفته و سطح را در اندازه ثابت ترسیم میکند. Pickup با سوزن تیزی صافی سطح را بدست می آورد. صافی باعث جابجایی Pickup شده که در نتیجه باعث تغییر ارزش القایی در سیم پیچ میشود، بنابراین علائم آنالوگی تولید میکند که متناسب با صافی سطح است. این علائم و اطلاعات جمع آوری شده سیستم پس از بررسی و تبدیل میشوند و پس از آن اطلاعات جمع آوری شده با پالایش دیجیتال و محاسبه پارامتر بوسیله DSP نازک دسته بندی میشوند و نتیجه سنجش را میتوان روی صفحه نمایشگر مشاهده کرد پرینت گرفت و حتی به رایانه شخصی متصل شود.

شکل استاندارد:

لیست لوازم استاندارد دستگاه

  • سنسور استاندارد
  • پروسسور اصلی
  • قطعه نمونه استاندارد
  • آدابتور power
  • کابل ارتباط RS232
  • سوزن Pickup
  • نگهدارنده مدرج

نام هر یک از اجزای دستگاه

  • Pickup
  • نمای دستگاه از جلو
  • نمای دستگاه از پهلو

روش اتصال اولیه:

       أ‌-       نصب و بیرون آوردن Pickup

برای نصب قسمت اصلی Pickup را با دست نگه داشته آنرا به داخل غلاف Pickup در انتهای دستگاه وصل کنید و سپس آن را به آرامی به ته غلاف فشار دهید. برای بیرون آوردن، قسمت اصلی Pickup یا پایه تیوب محافظ را با دست نگه داشته و آن را به آرامی بیرون بکشید.

نکته:

۱٫ سوزن Pickup قسمت کلیدی این دستگاه است بنابراین بایستی توجه زیادی به آن داشته باشید.

۲٫ سوزن دستگاه به هیچ وجه نباید در طول نصب و برداشتن لمس شود برای اینکه صدمه دیدن سوزن بر سنجش تأثیر میگذارد.

  1. اتصال Pickup باید به نحوی باشد کهدر طول مدت نصب ثابت باشد.

۲-۴-۱ )) آدابتور power وشارژباطری

وقتی ولتاژ باطری خیلی پایین باشد(ززمانی که علامت ولتاژ باطری روی صفحه نمایشگر چشمک میزند)دستگاهباید بلافاصله شارژ شود.دو شاخه آدبتور power باید درون دو شاخه سر پیچpower قرار گیرد وآدابتورpower AC220V, است با خروجیDC60V  در حدود ۵۰۰Ma از ماکزیمم شارژ جاری دو ساعت ونیم است. این دستگاهع با باطری قابل شارژ یون لیتیوم بدون تاثیر بر حافظه نیز عمل شارژ در هر زمان بدون تاثیر گذاری بر کارگرد معمولی دستگاه میتواند انجام شود.

نکته

۱٫قرار دادن خطوط ارتباطی برای شارژ نباید بر سنجش تاثیر بگزارد.

۲٫ علایم شارژ عبارتند از:

  ولتاژ نرمال است و میتوان اندازه گیری کرد؛ بخش سیاه قدرت باطری را نشان میدهد.

  ولتاژ بسیار پایین است و باطری باید بلافاصله شارژ شود.

  باطری شارژ شده است.

باطری پرشده و عمل شارژ باید بلافاصله قطع شود.

۳٫ هنگامیکه باطری شارژ میشود صدای بلند منبع power ممکن است تا اندازه ای بر سنجش علائم ضعیف تأثیر بگذرد.

۴٫ دستگاه به نمایش فرایند شارژ نیاز دارد بنابراین نیازی به خاموش کردن آن نیست و حتی اگر خاموش باشد پس از شارژ به صورت اتوماتیک روشن خواهد شد.

عمل سنجش:

آماده سازی برای سنجش:

       أ‌-       دستگاه را روشن کرده و مطمئن شوید ولتاژ مناسب است.

       ب‌-       سطح مورد سنجش را تمیز کنید.

       ت‌-       دستگاه را به درستی بدون حرکت و با اطمینان روی سطح مورد نظر قرار دهید.

       ث‌-       حرکت pickup باید افقی و در جهت خط پروسس سطح مورد سنجش باشد.

دستورالعمل: عمل صحیح و استاندارد، فرضیه درست بردن نتیجه سنجش است. لطفاً برای ادامه کار مطمئن باشید.

مرحله اصلی سنجش:

کلید    را برای روشن کردن دستگاه فشار دهید. دستگاه به طور اتوماتیک مدل، نام و اطلاعات مربوط به سازنده را نشان داده و سپس وارد مرحله اصلی سنجش میشود.

دستورالعمل: اطلاعات مرحله اصلی سنجش وارد شده در اولین روشن نمودن (یا پس از هر بار روشن کردن) دستگاه پایه اطلاعاتی دستگاه میباشد. برنامه ها و اطلاعات قبل از خاموش کردن دستگاه هنگام روشن نمودن مجدداً نمایش داده میشوند. هر بار که دستگاه را روشن میکنید به طور اتوماتیک وارد مرحله اصلی سنجش خواهید شد.

در مرحله اصلی سنجش موارد زیر ارائه میشوند:

– سنجش

کلید         را برای شروع سنجش فشار داده .

– ورود به مرحله فهرست کار

کلید          را برای وارد سدن به مرحله فهرست کار فشاردهید.جهت دسترسی به جزئیاتکار به بخشهای بعدی مراجعه فرمائید.

– نمایش پارامترهای سنجش

ابتدا کلید      را فشار داده تا تمام پارامترهای موجود در دستگاه را مشاهده نمایید. کلیدهای          را برای یافتن فهرست صفحات فشار دهید . سپس برای دومین بار کلید   را جهت مشاهده نمودارهای مقطع طولی دیگر فشار دهید. برای سومین بارکلید    را جهت مشاهده منحنی واعداد tp این دستگاه فشار دهید . فشار مجدد کلید ها کلیه اعمال فوق را تکرار خواهد کرد. برای بازگشت به مرحله اصلی سنجش،کلید     را مرحله میتوانبد فشار دهید.

– نمایش موقعیت سوزن

کلید  را فشار داده تا موقعیت سوزننشان داده شود که کاربردآن در سنجش بسیار ساده است.

–دستور العمل:

۱- دستگاه به طور اتوماتیک نتایج و شرایط آخرین سنجش پیش از خاموش کردن را ذخیره کرده وپس از روشن نمودن مجدد به طور اتوماتیک وارد همان وضعیت میشود.

۲-  پس ازورود به مرحله اصلی سنجش ، اگر شرایط سنجش نیازی به تعویض نداشته باشد برای شروع کار کلید     را فشار دهید .

۳- اگرموقعیت سوزن نزدیک به حد کاربرد مورد نظر یا فراتر از آن باشد، موقعیت pickup را به آرامی جابه جا کنید. دقت داشته باشید دستور العمل های ۱-۲ آماده سازی برای سنجش را به کار می برید (معمولاًجابجایی موقعیت نیاز نیست).

۳-۲ تغییر شرایط سنجش:

در مرحله اصلی سنجش، کلید  را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید . کلیدها را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده و سپس کلید را برای ورود به مرحله شرایط سنجش فشار دهید. در این مرحله تمام شرایط سنجش را میتوان تغییر داد.

۱-۳-۲ )) طول نمونه برداری

پس از ورود به مرحله تنظیم، کلیدهای              را جهت انتخاب طول نمونه برداری فشار داده و با فشردن کلید        (طبق شکل ۸-۲) را مشاهده میکنید. روی عدد مورد نظر توقف کرده و برای تغییرات دیگر از کلیدهای        استفاده کنید.

۲-۳-۲-» طول ارزیابی

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلید          را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده و سپس کلید       را برای ورود به تنظیم سنجش فشار دهید و با کلیدهای ncutoff  را انتخاب کنید. سپس با فشردن کلید   عدد  (طبق شکل ۹-۲) را مشاهده میکنید. روی عدد مورد نظر توقف کرده و برای تغییرات دیگر از کلیدهای        استفاده کنید.

دستورالعمل: هنگامیکه طول نمونه برداری روی اتوماتیک تنظیم میشود. طول ارزیابی به صورت اتوماتیک روی عدد ۵ قرار میگیرد که این عدد قابل قبول نیست.

استاندارد

کلید     را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده. سپس کلید را برای تنظیم سنجش فشار دهید و با کلیدهای         تنظیم استاندارد را انتخاب کنید. سپس با فشردن کلید   استانداردهای  را مشاهده میکنید.

جدول ۲ اسامی و کد استانداردها

ISO 4287 استاندارد بین المللی

DIN 4768 استاندارد آلمان

JIS B60I   استاندارد صنعتی ژاپن

ANSI B46I     استاندارد آمریکایی

حدود (رنج)

کلید     را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید کلیدهای         را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده و سپس کلید       را برای تنظیم سنجش فشار دهید و با کلیدهای         تنظیم حدود را انتخاب کنید و سپس با فشردن کلید    حدود  را شماهده میکنید.

فیلتر

کلید         را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای       را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده سپس کلید      را برای تنظیم سنجش فشار دهید و با کلیدهای        تنظیم فیلتر را انتخاب کنید. سپس با فشردن کلید    را مشاهده میکنید.

پارامتر

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای       را جهت تنظیم شرایط سنجش فشار داده و سپس کلید       را برای تنظیم سنجش فشار دهید و با کلیدهای         پارامتر را انتخاب کنید. سپس با فشردن کلید      (که از ۵ پارامتر  برای استانداردهای آمریکایی DIN,ISO,ASNI موجود میباشند) پس از تأیید، پارامترهای انتخاب شده در مرحله اصلی سنجش نشان داده میشوند.

تنظیم سیستم:

کلید     را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب تنظیم سیستم و سپس کلید  را برای تنظیم سیستم فشار دهید. در تنظیم سیستم اجزای تنظیم سیستم تغییر میکند.

زبان:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای     راجهت انتخاب تنظیم سیستم و سپس کلید     را برای تنظیم سیستم فشار دهید. با فشردن کلیدهای        واحد را انتخاب کنید و از کلید     برای انتخاب زبان و کلیدهای         برای انتخاب زبان مورد نظر استفاده کنید. با کلید     انتخاب خود را تأیید کنید.

واحد:

کلید را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب تنظیم سیستم و سپس کلید  را برای تنظیم سیستم فشار دهید. با فشردن کلیدهای         واحد را انتخاب کنید. از کلید   برای انتخاب یکی از دو سیستم Mctric و British استفاده کنید.

نمایش:

الف) چراغ پشت نمایشگر

کلید     را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب تنظیم سیستم و سپس کلید  را برای تنظیم سیستم فشار دهید. کلیدهای      را برای انتخاب روشن یا خاموش بودن چراغ پشت نمایشگر فشار دهید. از کلید    برای انتخاب روشن یا خاموش بودن استفاده کنید.

نکته: برای روشن شدن چراغ پشت نمایشگر کلید ON/OFF را فشار داده و مدت ۲ ثانیه نگه دارید.

ب) نور نمایشگر

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب تنظیم سیستم و سپس کلید    را برای تنظیم سیستم فشار دهید. کلیدهای          را برای انتخاب نور نمایشگر فشار دهید از کلید     برای انتخاب تنظیم نور استفاده کنید و از کلیدهای          درجه نور مورد نظر را تنظیم نمایید.

انتخاب کاربرد:

کلید     را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای         را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید    را برای ورود به انتخاب کاربرد فشار دهید. پس از آن کاربرد مورد نظر را انتخاب کنید.

پرینت:

قبل از پرینت گرفتن، دستگاه را با کابل ارتباطی به پرینتر متصل کرده و پرینتر را روشن کنید.

دستورالعمل: این دستگاه فقط به پرینتر سری Time TA متصل میشود. TA210 فقط اعداد پارامترها و TA220s اعداد پارامترها، نمودارهای مقطع طولی و منحنی tp را پرینتر میگیرند.

پرینت پارامترها:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید     را برای ورود به مرحله انتخاب کاربرد فشار دهید. از کلیدهای        برای پرینت پارامترها استفاده کنید. از کلید     برای پرینت تمام پارامترها استفاده کنید.

دستورالعمل:در مرحله اصلی سنجش، کلید    را برای پرینت تمام پارامترها فشار دهید.

پرینت پارامترها و مقاطع طولی:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید     را برای وردو به مرحله انتخاب کاربرد فشار دهید. از کلیدهای        برای پرینت پارامترها استفاده کنید و از کلید    برای پرینت استفاده کنید. تمام پارامترها و مقاطع طولی پس از فیلتر شدن و منحنی tp پرینت گرفته میشوند.

مقطع طولی اولیه:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید     را برای ورود به مرحله انتخاب کاربرد فشار دهید. از کلیدهای        برای انتخاب مقطع طولی اولیه استفاده میشود. با فشردن کلید    مقطع طولی اولیه این دستگاه روی نمایشگر نمایان میشود.

موقعیت سوزن:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای        را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید     را برای ورود به مرحله انتخاب کاربرد فشار دهید. از کلیدهای        برای انتخاب موقعیت سوزن استفاده میشود. با فشردن کلید  موقعیت سوزن نشان داده میشود.

کالیبراسیون:

کلید      را جهت ورود به مرحله فهرست کار فشار دهید. کلیدهای       را جهت انتخاب کاربرد و سپس کلید    را برای ورود به مرحله انتخاب کاربرد فشار دهید. از کلیدهای           برای انتخاب نمایش عدد کالیبراسیون استفاده میشود. با فشردن کلید    وارد مرحله کالیبراسیون شده و با کلیدهای       ضریب کالیبراسیون تغییر می کند. با کلید      مکان نما حرکت میکند.

دستورالعمل:

۱-  اگر برای بررسی قطعه نمونه به صورت انتخابی روش سنجش شما صحیح باشد. در صورتیکه عدد اندازه گیری شده بیشتر از  عدد قطعه نمونه باشد، از Disptay Vaiuc Calibration Function برای کالیبره کردن بر اساس درصد واقعی انحراف از رنج کالیبراسیون با  استفاده کنید.

۲-  به طور کلی دستگاه قبل از تحویل به طور کامل تست میشود. بنابراین مطمئن باشید میزان خطا حتماً کمتر از  خواهد بود در این حالت توصیه میشود مکرراً Disptay Vaiuc Calibration Function استفاده نکنید.

ارتباط به کامپیوتر:

قبل از ارتباط به کامپیوتر، دستگاه را با کابل ارتباطی به کامپیوتر وصل کرده و به نرم افزار اطلاعاتی خاص نصب شده در کامپیوتر خود وارد شوید.

دستورالعمل: جهت برقراری ارتباط میان این دستگاه و کامپیوتر شخصی، از نرم افزار خاص Timc Data View استفاده کنید. لطفاً برای استفاده به دستورالعمل نرم افزار مراجعه فرمایید.

دستگاه و کاربرد آن:

نگهدارنده مدرج و غلاف pickup:

وقتی سطح مورد سنجش کوچکتر از قسمت انتهایی سطح دستگاه باشد، غلاف pickup و نگهدارنده مدرج دستگاه TR220 به عنوان کمک برای تکمیل سنجش استفاده میشوند.

نکته:

۱-  نکته بالا برای جلوگیری از بیرون افتادن pickup در طول سنجش قطعه، نمیتواند کوتاهتر از خط حرکت دستگاه باشد.

۲-  میتوان نگهدارنده مدرج را قفل کرد.

پایه اندازه گیری:

پایه اندازه گیری سری TA که کربرد وسیعی دارد فاصله بین دستگاه سنجش و قطعه مورد سنجش را به طور مناسب مستحکم نگاه میدارد و به این ترتیب صافی شکلهای پیچیده نیز سنجیده میشود. پایه سنجش سری TA میتواند مکان سوزن را دقیق تر مشخص کرده و سنجش را ثبات تر گرداند. اگر Ra بدست آمده از سطح نسبتاً پایین باشد استفاده از پایه سنجش توصیه میشود.

میله قابل توسعه:

میله قابل توسعه عمق ورود pickup را افزایش میدهد. طول میله قابل توسعه ۵۰mmاست.

میله اتصال پایه آهنربایی Gauge:

میله اتصال، دستگاه را به پایه آهنربایی guage وصل میکند بنابراین سنجش سطوح مختلف به راحتی و به آسانی برای کارهای تولیدی مقدور میباشد.

Pickup سطوح انحنادار:

Pickup سطوح انحنادار نمونه سطوح محدب و مقعر را میسنجد.

خصوصیات و پارامترهای فنی:

Pickup:

اصول تست: نوع inductance

رنج سنجش:

شعاع نوک سوزن: الماس

قدرت سنجش: (gf 0.4) 4mN

زاویه نوک سوزن: ۹۰۰

شعاع انحنا: ۴۵mm

ظرفیت پارامتر:

حداکثر ظرفیت پارامتر: ۱۷٫۵mm

سرعت پیمایش: سنجش         طول نمونه برداری: ۰٫۲۵mm            Vt = 0.135mm/s

                 طول نمونه برداری: ۰٫۸mm             Vt = 0.5mm/s

                 طول نمونه برداری: ۲٫۵mm             Vt = 1mm/s

                 بازگشت:                   Vt = 1mm/s

دقت:

کمتر یا مساوی

قابلیت تکرار نمایش اعداد:

کمتر یا مساوی

نمایش محتویات:

فهرست: تغییر شرایط سنجش، نمایش عدد کالیبراسیون و انتخاب ارتباط به کامپیوتر یا پرینتر.

پارامتر: پارامترهای صافی سازگار با چهار استاندارد ISO , DIN , ANSI , JIS.

نمودار: مقطع طولی اولیه،مقطع طولی filter شده و منحنی tp.

اطلاعات از پیش تعیین شده: سنجش، فهرست آماده، خطاها، ظرفیت باطری و اطلاعات از پیش تعیین شده برای خاموش کردن.

مقطع طولی و پالایش:

مقطع طولی

FILTER

مقطع طولی Filter شده

RC

PC – RC

Gauss

مقطع طولی Filter نشده

D – P

طول نمونه برداری / کوتاه کردن طول:

اتوماتیک، ۲٫۵mm , 0.8mm , 0.25mm .

طول ارزیابی:

طول نمونه برداری (۵ ~ ۱)

پارامتر صافی و نمایش حد سنجش (رنج):

نمایش حد سنجش

پارامتر

 ~ ۱۶۰٫۰۰۵

Ra

Rq

 ~ ۱۶۰۰٫۰۲

Rz

R3z

Ry

Rt

Rp

Rm

۰ ~ ۱۰۰%

Sk

۱mm

S

Sm

۰ ~ ۱۰۰%

tp

سنجش رنج و تجزیه:

تجزیه

رنج سنجش

 ~

اتوماتیک

ملزومات Power:

آدابتور AC: میزان:           ۶V , 500mA

         ولتاژ اعمالی:         ۲۲۰V

جنس باطری (یون لیتیوم):

زمان شارژ: دو ساعت و نیم

زمان کار متوالی در هر شارژ: بیشتر از ۲۰ ساعت

زمان توقف اتومات: در صورت عدم کار با دستگاه پس از ۵ دقیقه

۴-۱۲  رنج دما/ رطوبت:

محیط کار :        دما:

             رطوبت:

انبار وحمل ونقل   :   دما:

             رطوبت

۴-۱۳ ابعاد ووزن:

طول*عرض*ارتفاع :۴۸*۵۶*۱۴۱ میلی متر

وزن :حدود ۴۳۰ گرم

۴-۱۴ اتصال به کامپیوتر :

سریال استاندارد

سریال استاندارد۲۳۲- RS

۴-۱۵ اتصال به پرینتر :

فقط به پرینتر سری Time TA متصل میشود. پرینتر TA220 فقط پارامترها وپرینترTA220s علاوه بر پارامترها،مقاطع طولی را هم پرینت میگیرد.

۵—نگهداری کلی

*  از ضربه خوردن تکانهای شدید جلوگیری شود ودر معرضگرد وخاک،رطوبت ،لکه روغن وجریانهای شدید مغناطیسی قرار نگیرد.

*pickup   قسمت اصلی دستگاه است وباید به دقت محافظت شود. پس از هر با استفادهدر داخل جعبه مخصوص قرار گیرد.

*  برای اجتناب از خطای کالیبرسون ناشی از خراشیدگی، از قطعه نمونه تستی که همراه دستگاه ارایه می شود بهدقت محافظت کنید .

۱-۵ نقض در دستگاه :

وقتی دستگاه خراب شد، نواقص رابر اساس سنجش توضیح داده شده در آیتم بعدی رفع کنید.اگر مشکل رفع نشد دستگاه را به شرکت سازنده ارسال کنید . کاربر هرگز نباید سر خود دستگاه را از هم باز وتعمیر کند. کارت ضمانت و قطعه نمونه باید همراه دستگاه ارسال شود. جزئیات اشکال نیز بایدتوضیح داده شود.

۲-۵ اطلاعات رفع نقص:

نمایش اجزا

علت

رفع نقص

خارج از رنج

حداکثر عدد به دست آمده از سنجش بیشتر از رنج سنجش است

۱- کلید ESCرا برای خروج از برنامه فشار دهید.

۲- وارد مرحله فهرست اجزا شوید. دوباره کلید ESC را جهت خروج از برنامه فشار دهید.

۳-  مجدداً اندازه گیری نمایید.

بدون داده

نمایش نتیجه اشتباه در حیطه سنجش

۱- کلید ESC را برای خروج از برنامه فشار دهید.

۲- بررسی کنید آیا آمادگی برای سنجش درست بوده.

۳- دستگاه را روشن کنید و مجدداً اندازه گیری نمایید

نقص A/D

خطا در مدار سخت افزار

۱- دستگاه را خاموش کرده و مجدداً روشن نمایید.

۲-  کلید Reset را فشار دهید.

۳- دستگاه را جهت سرویس به شرکت سازنده ارجاع دهید.

نقص در موتور

اشکال فنی

۱- دستگاه را خاموش کرده و مجدداً روشن نمایید.

۲-  کلید Reset را فشار دهید.

۳- دستگاه را جهت سرویس به شرکت سازنده ارجاع دهید.

نقص در pickup

Pickup به صورت اتوماتیک برمیگردد.

۱- کلید ESC را برای خروج از برنامه فشار داده و منتظر باشید تا pickup به وضعیت شروع برگردد.

۲-  مجدداً اندازه گیری نمایید.

Reset:

هنگامی که اشکالی به غیر از موارد ذکر شده در بالا بوجود آمد و قابل حل نبود، کلید Reset را فشار داده تا تمام اطلاعات و اعداد برنامه ریزی شده به مرحله قبل از خطا باز گردند.

مأخذ:

مقطع طولی و پالایش:

مقطع طولی:

الف) مقطع طولی اولیه: علائم مقطع طولی اولیه پالایش نشده از سنجش سطح که توسط pickup بدست آمده است.

ب) مقطع طولی پالایش شده: علائم مقطع طولی پس از پالایش شدن مقطع طولی اولیه جهت انتقال امواج.

پالایش:

الف) پالایش RC: پالایش آناتوگ ۲RC با فاز متفاوت.

ب) پالایش PC-RC: پالایش RC با فاز صحیح.

ج) پالایش Gauss: DIN4777

د) D-P (مقطع طولی مستقیم): انطباق خط مرکزی Least Square Algorithm

خط مرکزی:

TR200 خط مرکزی Least Square Algorithm تطبیق میدهد.

بلندی پیمایش:

۱-   پالایش RC

۲-   پالایش PC-RC

۳-   پالایش Guass

۴-   پالایش D-P

تعریف پارامترهای صافی TR200:

این بخش تعریف پارامترهای سنجش TR200 را ارائه میدهد.

۱- انحراف میانگین عددی مقطع طولی

Ra میانگین عددی قدرمطلق انحراف مقطع طولی (yi) در طول نمونه برداری است.

۲- Rq انحراف توان دوم میانگین ریشه مقطع طولی

Rq توان دوم میانگین عددی از توان دوم انحراف مقطع طولی (yi) در طول نمونه برداری است.

۳- Rz

مجموع میانگین بلند و پنج نقطه از بلندترین پیکهای مقطع طولی و میانگین عمق پنج نقطه از عمیقترین پیک منفی مقطع طولی به دست آمده تقسیم بر طول نمونه برداری.

۴- (ISO) Ry حداکثر بلندی مقطع طولی

Ry است مجموع بلندی Rp بلندترین پیک مقطع طولی از خط میانی و عمق Ry عمیقترین پیک منفی مقطع طولی از خط میانگین تقسیم بر طول نمونه برداری.

۵- (DIN) Ry حداکثر بلندی مقطع طولی

برای بدست آوردن عدد (DIN) Ry: ابتدا Ry را در هر طول نمونه برداری محاسبه کنید، بیشترین عدد هر کدام از آنها (DIN) Ry برای طول ارزیابی است.

۶- Rt جمع کل بلندی پیک تا پیک منفی

Rt مجموع یلندی بلندترین پیک و عمق عمیق ترین پیک منفی تقسیم بر طول ارزیابی است.

۷- Rp حداکثر عمق پیک مقطع طولی

Rp بلندی بلندترین خط پیک مقطع طولی از خط میانگین تقسیم بر طول نمونه برداری است.

۸- Rm حداکثر عمق پیک منفی مقطع طولی

Rm عمق عمیق ترین خط پیک منفی مقطع طولی از خط میانگین تقسیم بر طول نمونه برداری است.

۹- Sm میانگین فضای پارامترهای مقطع طولی

Sm میانگین فضای پیکهای مقطع طولی روی خط میانگین تقسیم بر طول نمونه برداری است.

۱۰- S میانگین فضای پیکهای داخلی (موضعی) مقطع طولی

S میانگین فضای پیکهای مجاور مقطع طولی تقسیم بر طول نمونه برداری است.

۱۱- Tp مقطع طولی دارای طول نسبی

طول نسبی Tp، طول مقطع طولی حامل، در عمق c زیر بلندترین پیک است. Tp (%) نسبت در عمق c است.

۱۲- Sk کجی مقطع طولی

Sk حاصل تقسیم میانگین توان سوم انحراف مقطع طولی(yi)و توان سوم Rq در طول نمونه برداری است.

۱۳- R , z

R,z میانگین مجموع بلندی و عمق سومین مقطع طولی از هر طول اندازهگیری در طول ارزیابی است.

می دانید هر چه مراحل اندازه گیری طولانی تر گردد میزان خطای تولیدی افزایش می یابد از اینرو می توان زوایای مختلف حاده و منفرچه و قائمه را توسط دو گلوله مطابق ذیل کنترل نمود. قطعه کار را روی صفحه صافی قرار داده و اولین گلوله را داخل شیار قرار می دهیم و ارتفاع پشت آن را تا صفحه صافی اندازه می گیریم سپس گلوله ای به قطر بزرگتر D را قرار داده و اندازه L را دقیقاً اندازه می گیریم و طبق رابطه زیر مقدار زاویه را بدست می آوریم.

اندازه ها

I

L

d

D

بعد               اندازه

میلیمتر – درجه

میلیمتر – درجه

عنوان آزمایش: تکنیکهای عمومی اندازه گیری و کنترل قطعات صنعتی (زاویه جناقی)

نام وسایل استفاده شده:

۱-

۲-

۳-

۴-

۵-

۶-

اندازه ها

L2

L1

d

D

بعد               اندازه

میلیمتر – درجه

میلیمتر – درجه

شاید این مطالب را هم دوست داشته باشید

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

*