پ پ

روش­های تولید قطعات مطابق با استاندارد دین شماره ۸۵۸۰

استاندارد DIN مخفف عبارت Deutsches Institut für Normung بوده که در محاوره فارسی به آن ” دی اِن آ ” است که نام یکی سازمان ملی آلمان است . این موسسه استاندارد که از قدیمی ترین سازمانها میباشد در سال ۱۹۱۷ کار خود را آغاز کرده و در حال حاضر بیش از ۳۰ هزار عنوان استاندارد در زمینه های مختلف تکنولوژی را شامل میشود. همانگونه که گفتیم DIN از جمله استاندارد‌های بین‌المللی مربوط به کشور آلمان می‌باشد که مجموعه‌ای از قوانین و مقررات ساخت, تولید, اندازه‌گیری و تست محصولات تولیدی صنعتی  را شامل میشود. استانداردهای DIN آلمان با توجه به قوانین سخت گیرانه که در زمینه تولید لوله و اتصالات دارد مورد توجه اکثر تولیدکنندگان دنیا قرار گرفته است .

استاندارد دین

روش­های تولید قطعات مطابق با استاندارد دین شماره ۸۵۸۰ عبارتند از:

برای تولید قطعات مصرفی در خودرو، از روش­های سنتی بالا کمک گرفته می­شود.در حال حاضر با توجه به فضای رقابتی، منابع محدود مواد اولیه و مالی، سوخت مصرفی و همچنین مشکلات زیست محیطی، ضرورت استفاده از فناوری­های جدید و خلاءآنها در صنعت خودرو، روز به روز بیشتر احساس می­شود. یکی از روش­های نوینی که از دهه ۱۹۹۰ در تولید قطعات از آن استفاده می­شود، روش هیدروفرمینگ است. استفاده از روش هیدروفرمینگ، نقش مهمی در کاهش وزن قطعه، هزینه ابزار وهزینه تولید دارد. در این روش، سمبه یا ماتریس، با محیطی سیال جایگزین شده و فشار سیال، موجب جریان مواد به داخل حفره قالب و در نهایت شکل­گیری آن می­شود.

در این روش، برای فرم­دهی اشکال، مواد اولیه داخل قالبی قرار گرفته و بعد از بسته­شدن قالب مایع با فشار قوی به داخل قالب تزریق شده و شکل قالب را به مواد می­دهد، سپس قالب باز­شده و بعد از تخلیه مایع، قطعه از داخل قالب بیرون می­آید.

مزایای روش هیدرو فرمینگ عبارتند از:

· شکل­دهی قطعات پیچیده با سطح مقطع­های متفاوت در یک قطعه

· کاهش مراحل تولید

· کاهش زمان تولید

· کاهش هزینه­های تولید

· کاهش سایش ابزار مصرفی

· عدم نیاز به قالب­های متعدد

· کاهش وزن قطعات تولید شده (بهینه­سازی)

· حذف فرایند جوشکاری در تولید قطعات حساس

· کاهش خرابی قالب و افزایش طول عمر قالب

· حذف آلودگی صوتی در محیط کار

· کاهش تجهیزات متعدد (انواع پرس­ها) برای تولید قطعات

· صافی سطوح قابل توجه نسبت به دیگر روش­های ساخت

نحوه تولید قطعه در روش هیدروفرمینگ

ابتدا یک طرف قالب که بر اساس نوع قطعه و هزینه­های ساخت تعیین می­شود، ساخته شده و سپس در دستگاه هیدروفرمینگ، نصب می­شود. برای شروع کار، ابتدا مواد اولیه (ورق یا پروفیل) با ابعاد مورد نیاز بریده شده و در محل از قبل تعیین­شده در قالب، قرار می­گیرد. سپس طرف دیگر قالب که در واقع نگهدارنده مواد اولیه است، روی ورق یا پروفیل نشسته و عمل تزریق صورت می­گیرد. بعد از بسته­شدن قالب، مایعی با دبی و فشار زیاد اما کنترل­شده، به فضای قالب تزریق شده و ورق یا پروفیل را به دیواره طرف دیگر قالب فشرده و شکل قالب را به آن می­دهد.

در این دستگاه، برای ایجاد فشار زیاد، از دو مایع روغن و آب استفاده می­شود. روغن تامین­کننده نیروی کاری و آب مایع عمل­کننده فرایند (به­علت فراوانی و ارزان بودن آن) و سیستم عملکرد آنها نیز مشابه سرنگ است. روش هیدروفرمینگ، به دو دسته هیدروفرمینگ لوله­ای و هیدروفرمینگ ورقی، قابل تقسیم­بندی است. از هیدروفرمینگ لوله­ای، بیشتر در تولید قطعاتی مانند سه­راهی­ها، اتصالات و… استفاده می­شود.

شکل۱: فرایندهای شکل‌دهی هیدروفرمینگ لوله‌ای

از روش هیدروفرمینگ ورقی (مواد اولیه مصرفی به صورت ورق هستند) بیشتر برای تولید قطعات بدنه و شاسی و… استفاده می‌شود. این روش، بیشتر شبیه کشش عمیق است با این تفاوت که درکشش ورق، می­بایستی بعد از چندین مرحله کشش، به فرم مورد نظر برسد، اما در روش هیدروفرمینگ، قطعات طی یک مرحله به قطعه مورد نظر تبدیل می­شوند.

در حال حاضر، از این فرایند در تولید قطعات بسیاری از خودروهای تولیدی نظیر دوج دورانگو، فورد F-150 مدل ۲۰۰۴، پونتیاک مدل ۲۰۰۶، سوبارو ایمپزا مدل ۲۰۰۶ و شورلت مدل ۱۹۹۷ استفاده می­شود(شکل ۲).

نتیجه­ گیری

با توجه به گسترش روزافزون استفاده از این روش در تولید قطعات پیچیده و با توجه به مزایای اشاره شده، به نظر می­رسد که سازندگان قطعات خودرو را می­بایستی نسبت به استفاده از این روش در تولید قطعات خود ترغیب کرد تا در نهایت، ضمن کاهش قیمت تمام‌شده، از اتلاف منابع موجود و مواد اولیه نیز جلوگیری شود.

پاسخی بگذارید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

شاید این مطالب را هم دوست داشته باشید